Les fabricants de mélanges-maîtres spécifient des extrudeuses à double vis corotatives pour les lignes de production de concentrés de couleur à haut pouvoir de remplissage.

J'ai passé près de quinze ans à observer les usines de mélanges-maîtres commettre la même erreur : elles conçoivent une ligne de production en fonction d'objectifs de débit et de contraintes d'espace, puis découvrent, six mois après le début de la production, que leur concentré de couleur ne passe pas un simple test de filtration avec la charge pigmentaire exigée par leurs clients. La cause profonde est presque toujours la même : la configuration de l'extrudeuse était incorrecte avant même le premier tour de vis. Les extrudeuses à double vis corotatives se sont imposées comme la norme de référence pour les lignes de production de concentrés de couleur à haut rendement., et dans cet article, je souhaite expliquer précisément pourquoi il en est ainsi, quelles variables déterminent réellement les performances et comment spécifier un système qui fonctionnera de manière fiable aux débits de remplissage requis par votre formulation.

Grâce à sa géométrie à double vis corotative qui crée un mouvement d'auto-nettoyage continu sur toute la longueur du cylindre, la vis corotative élimine les zones stagnantes responsables de la réagglomération des pigments dans les systèmes à vis contrarotatives.Cette propriété d'auto-nettoyage est la principale raison mécanique pour laquelle les lignes à vis corotatives atteignent couramment des taux de remplissage en TiO2 de 80 à 85 %, tandis que les équipements à vis contrarotatives plafonnent généralement à 40-50 % pour des formulations identiques. Lors de mes visites d'usines de concentrés de colorants en Asie du Sud-Est et au Moyen-Orient, les lignes fonctionnant en continu à des taux de remplissage élevés, sans agglomérats de pigments dans les granulés finis, sont invariablement construites autour de configurations à double vis corotatives.

L'avantage de la géométrie à double vis découle des principes fondamentaux.

Quand j'ai commencé à travailler avec Systèmes d'extrusion Au début des années 2010, dans de nombreuses usines de concentrés de colorants, on supposait généralement qu'une extrudeuse monovis à longue zone de compression pouvait traiter la plupart des formulations de mélanges-maîtres. Cette hypothèse était valable tant que les taux de remplissage restaient inférieurs à 30 % et que les agrégats de pigments étaient suffisamment grossiers pour qu'un cisaillement modéré suffise à les désagréger.Les concentrés de couleur à haute teneur en pigments ont complètement changé la donne.. À des taux de TiO2 de 60 % ou plus, la formulation cesse de se comporter comme un polymère à particules dispersées et fonctionne plutôt comme une pâte chargée de particules où les interactions entre les particules dominent le comportement d'écoulement.

La géométrie autonettoyante des vis corotatives imbriquées les rend particulièrement adaptées à ce régime. Lorsque deux vis tournent dans le même sens et s'engrènent le long de leurs crêtes, elles nettoient continuellement leurs surfaces respectives et poussent la matière vers l'avant selon un motif en forme de huit. En l'absence de zones stagnantes dans le canon, chaque élément de matériau subit de multiples cycles de déformation lors de son passage de la gorge d'alimentation à la filière.Pour une formulation à forte charge où les agrégats de pigments peuvent se réagglomérer s'ils ont la possibilité de se déposer dans une zone à faible cisaillement, l'absence de zones mortes n'est pas un simple avantage, mais une exigence fondamentale de performance.

Je me souviens d'un projet mené au Vietnam en 2019, où un compoundeur rencontrait des problèmes de stries de couleur persistantes dans ses granulés finaux, malgré l'utilisation d'une ligne à double vis contrarotative conçue pour une concentration de TiO₂ de 45 %. Ses clients exigeaient des granulés à 65 % de concentré. Après analyse du procédé, nous avons constaté que la géométrie contrarotative créait une alternance de zones de cisaillement élevé et nul le long du fourreau. Les zones de cisaillement élevé pré-fondaient localement la résine porteuse, tandis que les zones de cisaillement faible permettaient aux agrégats de TiO₂ de migrer et de se concentrer. La solution a consisté en un système corotatif avec un profil de vis de compoundage, ce qui a permis d'éliminer complètement le défaut de stries dès le premier essai, avec un taux de remplissage de 68 %.

Les configurations à rotation parallèle surpassent les configurations à rotation inverse à tous les tests de remplissage élevés.

La distinction entre les géométries à double vis corotatives et contrarotatives n'est pas simplement directionnelle — elle représente des mécanismes de mécanique des fluides et de mélange fondamentalement différents. Dans une configuration à rotation inverse, la rotation opposée des vis crée un malaxage idéal pour le mélange de polymères à des taux de remplissage modérés, mais qui génère des zones périodiques de matériau stagnant à des taux de remplissage élevés.Cela se produit parce que les volutes opposées ne s'essuient pas complètement les unes les autres ; un film mince de matière a tendance à s'accumuler sur les parois du canon et dans les cavités à la base des volutes, et à des charges pigmentaires élevées, ce film devient un site d'agrégation des pigments et de dégradation thermique.

Les extrudeuses à double vis corotatives génèrent un mouvement de transport continu vers l'avant, assurant ainsi la continuité du mouvement du matériau en tout point de la section transversale du cylindre. La distribution du taux de cisaillement dans un canal à vis corotatives est bien plus uniforme que dans une géométrie à vis contrarotatives, ce qui se traduit directement par une meilleure dispersion des pigments. Comme les hélices corotatives nettoient leurs propres surfaces de vol, l'historique thermique de chaque élément matériel reste constant. — il n’existe pas de zones chaudes isolées où la dégradation des pigments ou de la résine peut s’amorcer, et il n’existe pas de zones froides où la viscosité est suffisamment élevée pour empêcher la dégradation des agrégats.

Du point de vue de la rentabilité de la production, les avantages de la corotation sont multiples. Des cadences de remplissage plus élevées permettent d'utiliser des équipements plus petits pour un même rendement, réduisant ainsi les dépenses d'investissement par tonne de concentré. L'absence de zones mortes raccourcit les temps de purge lors des changements de produit, un atout considérable pour la production de concentrés de couleur, où les lots peuvent être aussi petits que 200 kg. Enfin, un environnement de cisaillement constant offre une plus grande flexibilité de formulation : un formulateur peut souvent augmenter la charge pigmentaire de 5 à 8 points de pourcentage sur une ligne corotative sans aucune modification matérielle, simplement en réoptimisant la température du cylindre et la vitesse de la vis.

Rapport L/D et architecture de l'élément de vis : le fondement de la qualité de dispersion

Parmi les décisions de spécification qui affectent le plus la qualité du concentré de couleur, le rapport L/D et la configuration de l'élément de vis sont les deux qui sont le plus souvent spécifiées par habitude ou par défaut du catalogue d'équipement plutôt que par un raisonnement basé sur les principes fondamentaux. Pour la production de mélanges-maîtres à haut rendement et de concentrés de couleur, un rapport L/D de 40:1 à 48:1 représente l'équilibre optimal entre la performance de mélange et la rentabilité d'exploitation.En dessous d'un rapport de mélange de 32:1, la longueur du cylindre est insuffisante pour réaliser toutes les étapes de mélange nécessaires à une dispersion pigmentaire à forte concentration avant que le matériau n'atteigne la filière. Au-delà de 52:1, le gain de mélange diminue rapidement tandis que la consommation d'énergie et la production de chaleur continuent d'augmenter, engendrant des problèmes de gestion thermique qui annulent toute amélioration du mélange.

Le rapport L/D détermine la longueur totale disponible, mais l'architecture de l'élément de vis détermine comment cette longueur est utilisée. Une vis de compoundage bien configurée pour les mélanges-maîtres à haut taux de remplissage passe généralement par cinq zones fonctionnelles :

Zone 1 — Alimentation et convoyage (environ 20 % de la longueur de la vis) : Cette zone doit acheminer efficacement les granulés de polymère et la poudre de pigment provenant de la trémie d'alimentation sans compactage prématuré. Les éléments de convoyage à pas ouvert et à faible profondeur de spire empêchent la formation de ponts à la trémie d'alimentation et assurent une alimentation uniforme dans la zone de compression. Nous préconisons généralement des spires de la zone d'alimentation dont le pas est de 1,0 à 1,2 fois le diamètre de la vis afin d'optimiser le débit sans imposer un couple moteur excessif.

Zone 2 — Compression et fusion (environ 25 % de la longueur de la vis) : La transition entre la charge solide et le polymère fondu est l'étape où commence la majeure partie de la dégradation des agrégats de pigments. Un taux de compression progressif — généralement de 1:1 à l'entrée de la trémie à 2,5:1 ou 3:1 en fin de zone de compression — comprime le matériau, expulse l'air et amorce la fusion par un apport de chaleur combinant conduction et viscosité. Les blocs de malaxage, décalés à 45°, constituent les principaux éléments de dispersion dans cette zone. Le décalage à 45° génère des contraintes de cisaillement dispersives qui amorcent la dégradation des agrégats de pigments, tandis que le décalage crée des variations de pression intermittentes qui favorisent un mélange homogène.

Zone 3 — Zone de dispersion à cisaillement élevé (environ 30 % de la longueur de la vis) : C'est là que se déroule le plus gros du travail de mélange. La viscosité des composés à forte charge étant nettement supérieure à celle des polymères non chargés, les contraintes de cisaillement générées dans cette zone sont proportionnellement plus importantes, ce qui est précisément le moteur de la dégradation efficace des agrégats de pigments.Nous utilisons ici des blocs de malaxage à pas élevé avec des angles de décalage de 60 degrés, intercalés avec des éléments de mélange à double hélice qui prolongent le temps de séjour dans la zone de fort cisaillement. Des éléments à pas inversé, positionnés à l'extrémité aval de cette zone, créent une barrière de pression qui assure une dispersion complète avant que le matériau ne puisse progresser.

Zone 4 — Homogénéisation et dégazage (environ 15 % de la longueur de la vis) : Après la zone de cisaillement élevé, le matériau doit être homogénéisé afin d'assurer une répartition uniforme des particules de pigment dispersées dans le polymère support. Nous utilisons des éléments de convoyage ouverts à pas court, avec des sections de mélange, pour éliminer tout gradient de concentration résiduel. Pour les formulations contenant des composés volatils — notamment certains pigments organiques et certains adjuvants de traitement à base de cire —, un orifice de purge dans cette zone permet d'évacuer les gaz emprisonnés qui, autrement, provoqueraient le colmatage de la filière ou le dégazage des granulés.

Zone 5 — Dosage et alimentation de la filière (environ 10 % de la longueur de la vis) : La zone de dosage doit assurer un flux régulier et sans pulsations vers la filière. Un faible jeu annulaire entre les spires de la vis et la paroi du cylindre, associé à un rapport pas/profondeur constant, crée la rampe de pression qui achemine le matériau à travers le changeur de tamis et la filière avec une distribution de vitesse uniforme. Une vitesse non uniforme à la sortie de la filière provoque des stries d'orientation des pigments dans les granulés finaux — un défaut qu'aucun mélange en amont ne peut corriger.

La séquence d'éléments présentée n'est pas une règle absolue. J'ai obtenu d'excellents résultats avec des profils utilisant principalement des blocs de malaxage, et d'aussi bons résultats avec des profils reposant sur des éléments de mélange coniques munis d'anneaux de restriction. Ce qui distingue une vis bien configurée d'une vis mal configurée, c'est si la pression, le cisaillement et le temps de séjour sont séquencés de manière à correspondre au comportement rhéologique de la formulation spécifique testée.Un concentré de TiO2 à 75 % dans un support en LLDPE présente une rhéologie à l'état fondu radicalement différente de celle d'un concentré de pigment organique à 40 % dans un support en EVA, et le profil de la vis doit être adapté en conséquence.

Réglage du profil de température du cylindre pour le traitement des composés à haute teneur en charge

Si la géométrie de la vis est fondamentale pour la qualité de la dispersion, la température du fourreau est le facteur déterminant qui permet d'exploiter pleinement le potentiel de cette géométrie. La température influe sur la viscosité, et la viscosité influe sur la contrainte de cisaillement. Étant donné que la contrainte de cisaillement est égale à la viscosité multipliée par le taux de cisaillement, et que ce dernier est déterminé par la géométrie et la vitesse de la vis, l'interaction entre le réglage de la température et la configuration de la vis est le principal facteur déterminant de l'énergie de dispersion apportée.Si la température du cylindre est trop basse, la viscosité augmente au point où la contrainte de cisaillement dépasse les limites du système d'entraînement avant que la dégradation des agrégats de pigments ne soit suffisante. Si elle est trop élevée, la résine porteuse ou les composants volatils du pigment se dégradent thermiquement.

Pour les concentrés de TiO2 à haute charge dans des supports en polyéthylène — le type de formulation le plus courant dans l'industrie — je recommande généralement un profil de température progressif commençant à 160 à 170 degrés Celsius dans la zone d'alimentation, augmentant à 190 à 200 degrés dans la zone de compression, 220 à 235 degrés dans la zone de dispersion à cisaillement élevé et 230 à 245 degrés dans la zone de dosage et la filière. Ce profil garantit que le polymère porteur atteint la viscosité de traitement optimale précisément là où la contrainte de cisaillement est maximale.et que la température de la plaque de filière soit suffisamment élevée pour maintenir une faible viscosité permettant une extrusion uniforme sans provoquer d'oxydation superficielle des granulés de concentré.

Le contrôle de température par zones est indispensable pour la production de mélanges-maîtres à forte concentration. Un minimum de cinq zones de température indépendantes (alimentation, compression, dispersion, homogénéisation et filière) permet un réglage précis, gage d'une production constante et durable. Les extrudeuses bivis modernes pour applications de concentrés de couleur doivent offrir un système de chauffage et de refroidissement indépendant, contrôlé par PID, pour chaque zone, avec une précision de ± 1 °C grâce à un retour d'information par thermocouple. La capacité à créer un gradient de température croissant de l'alimentation à la filière, plutôt qu'un profil de température uniforme, permet à une ligne correctement configurée de traiter à la fois des pigments organiques thermosensibles à 180 °C et des pigments inorganiques thermostables à 260 °C sans modification mécanique..

Je souhaite rectifier une idée fausse que je rencontre fréquemment : l’idée que des températures de cuve plus élevées améliorent systématiquement la dispersion. En pratique, la relation entre la température et la qualité de la dispersion a la forme d’un U inversé. Lorsque la température augmente à partir d’une valeur de base basse, la viscosité diminue et l’efficacité du cisaillement s’améliore, ce qui améliore la dispersion. Cependant, au-delà d’une température optimale – qui varie selon le polymère support et le type de pigment –, des augmentations supplémentaires provoquent la rupture des chaînes polymères dans la résine support, ce qui entraîne une réduction de la masse moléculaire, une diminution de la résistance à l’état fondu et, de fait, une dispersion moins efficace, car le polymère devient trop fluide pour transmettre un cisaillement efficace aux particules de pigment. Pour les supports en PEBD utilisant des concentrés de TiO₂, ce seuil maximal se situe généralement autour de 260 à 270 °C. Pour les supports en PEBDL et PEBDML, il est plus bas, autour de 240 à 250 °C, car la structure polymère à chaîne plus courte se dégrade plus rapidement à haute température.

Le compromis entre débit et dispersion : ce que tout préparateur doit accepter

Aucune discussion sur la production de masterbatchs à haut taux de remplissage n'est complète sans aborder le compromis fondamental qui influence chaque décision d'optimisation de la production : le débit et la qualité de la dispersion sont en tension constante, et il n'existe aucune configuration d'extrudeuse qui résolve entièrement cette tension pour toutes les formulations. Un débit plus élevé signifie un débit de matière plus important par unité de temps, ce qui améliore la rentabilité de la production. Cependant, il réduit également le temps de séjour de chaque élément de matériau dans la zone de dispersion à fort cisaillement, et un temps de séjour réduit signifie moins de cycles de déformation, donc une désagrégation incomplète des granulats..

La relation entre le débit et la qualité de la dispersion n'est pas linéaire ; elle est généralement exponentielle au voisinage du seuil de qualité. En dessous d'un certain débit, une réduction supplémentaire n'apporte que des améliorations marginales à la dispersion. Au-delà d'un certain débit, la qualité de la dispersion se dégrade rapidement, car le mécanisme de dispersion n'a pas suffisamment de temps pour s'achever avant que le matériau ne sorte du canon. Comprendre la position de votre formulation sur cette courbe est essentiel pour la planification de la production, car tenter d'augmenter le débit au-delà du seuil de qualité de dispersion ne permet pas de produire plus rapidement un produit acceptable ; cela produit un produit inacceptable qui nécessite un retravail ou une mise au rebut..

Du point de vue de l'ingénierie des procédés, les outils disponibles pour gérer ce compromis sont la vitesse de la vis, le profil de température du fourreau et la configuration des éléments de la vis. À débit constant, l'augmentation de la vitesse de la vis accroît le taux de cisaillement – ​​et donc la contrainte de cisaillement – ​​ce qui peut compenser partiellement la réduction du temps de séjour. Cependant, une vitesse de vis plus élevée augmente également l'apport d'énergie mécanique, ce qui élève la température du matériau par dissipation visqueuse et engendre les difficultés de gestion thermique décrites précédemment. Il existe une vitesse de vis maximale au-delà de laquelle la combinaison de l'échauffement visqueux et de l'apport d'énergie mécanique dépasse la plage de stabilité thermique de la formulation, indépendamment des réglages de température du fourreau.

Je recommande à tous les formulateurs de mélanges-maîtres de réaliser une analyse systématique de la qualité en fonction du débit sur leurs formulations principales au moins une fois par an. Commencez par le débit le plus faible possible et mesurez la qualité de la dispersion à l'aide d'un test de filtration standard ou d'une méthode de comptage des agglomérats. Augmentez le débit par paliers de 10 %, en enregistrant la qualité de la dispersion à chaque étape, jusqu'à ce que celle-ci commence à se dégrader. Le point d'inflexion de cette courbe définit le débit maximal de production de qualité pour cette formulation dans la configuration actuelle.Toute tentative de fonctionnement au-delà de cette limite, sans reconfiguration des vis sans fin ni ajustement du profil de température, entraînera la production de pièces non conformes. Cette opération, qui nécessite une à deux journées de travail, permet à la planification de la production de se baser sur un objectif de débit précis, évitant ainsi les approximations et les coûteux cycles de retouche.

Intégration d'un système d'alimentation latérale pour l'introduction d'additifs concentrés

L'un des principaux facteurs de différenciation entre une extrudeuse à double vis de base et une configuration optimisée pour les mélanges-maîtres est l'intégration d'un alimentateur latéral. Les doseurs latéraux permettent d'introduire des additifs concentrés — notamment des pigments, des stabilisants et des auxiliaires de transformation — à des positions précises dans le cylindre, là où le polymère présente une viscosité et un état de cisaillement spécifiques., plutôt qu'au niveau de la gorge d'alimentation principale où tous les matériaux doivent parcourir ensemble toute la longueur du canon.

Le principal avantage de l'introduction latérale est d'éviter l'exposition des additifs thermosensibles aux conditions de traitement en amont, susceptibles d'entraîner leur dégradation. De nombreux pigments organiques commencent à se dégrader à des températures supérieures à 220 °C et en présence d'un fort cisaillement prolongé. Si ces pigments sont introduits au niveau de la trémie d'alimentation principale avec le polymère porteur, ils sont soumis à l'intégralité du processus d'extrusion, y compris aux zones où leur stabilité thermique est mise à rude épreuve. En introduisant ces pigments par un alimentateur latéral à mi-cylindre — généralement à l'extrémité aval de la zone de compression ou au début de la zone de dispersion —, on évite les étapes de traitement en amont les plus exigeantes en termes de température et de cisaillement, et on les fait entrer dans le cylindre à un point où les conditions de traitement sont mieux adaptées à leur plage de stabilité..

Pour les agents dispersants à base de cire et certains pigments métalliques, l'introduction par alimentation latérale est non seulement avantageuse, mais essentielle. Ces additifs sont conçus pour réduire la viscosité et améliorer le mouillage des pigments à des concentrations spécifiques. Introduits trop tôt dans le processus, ils peuvent agir comme lubrifiants et réduire prématurément la viscosité dans la zone de compression, provoquant des à-coups d'alimentation et des taux de compression irréguliers. L'intégration par alimentation latérale permet d'introduire ces additifs au moment où leur effet modificateur de viscosité est bénéfique plutôt que perturbateur..

Un système d'alimentation latérale correctement intégré requiert bien plus qu'un simple orifice de remplissage et une trémie. L'orifice de remplissage doit être positionné à un endroit où le polymère est suffisamment fondu pour recevoir le flux d'additif sans créer de particules non fondues localisées. L'alimentateur latéral doit assurer une introduction par déplacement positif – généralement via un mécanisme de dosage à double vis – afin de garantir un débit d'additif indépendant des variations du flux principal. De plus, le profil de la vis de remplissage à proximité de l'orifice d'alimentation latérale doit comporter des éléments restrictifs créant un joint d'étanchéité empêchant tout reflux de matière. D'après mon expérience, un système d'alimentation latérale correctement spécifié et intégré permet d'obtenir une charge d'additif effective supérieure de 20 à 30 % par rapport à une introduction par le seul flux principal, simplement en plaçant l'additif dans un environnement de traitement où il est stable et actif, plutôt que dégradé et inefficace.

Spécification d'un fournisseur OEM d'extrudeuses à double vis pour les lignes de production OEM de masterbatch

Le choix d'un fournisseur OEM pour les extrudeuses à double vis est une décision qui influencera les performances de production pendant toute la durée de vie opérationnelle de l'équipement, généralement de quinze à vingt ans pour une ligne de compoundage bien entretenue. Les critères de spécification les plus importants pour les applications de concentrés de couleur et de mélanges-maîtres sont fondamentalement différents de ceux qui importent pour l'extrusion générale de polymères.et j’encourage vivement chaque fabricant de composés à évaluer les fournisseurs en fonction de critères spécifiques à l’application plutôt que d’appliquer des listes de contrôle génériques pour les équipements d’extrusion.

Le premier et le plus important critère d'évaluation est l'expérience documentée du fournisseur, notamment en matière d'applications de concentrés de couleur et de mélanges-maîtres. Les fournisseurs d'équipements qui se sont principalement spécialisés dans l'extrusion de tubes, de films ou de profilés peuvent posséder d'excellentes compétences en ingénierie mécanique, mais une compréhension limitée des exigences spécifiques liées à la dispersion de pigments à forte concentration. Demandez des visites d'usines de référence – ou à tout le moins des contacts de référence – auprès d'au moins trois usines utilisant des formulations similaires à des cadences de remplissage comparables. Un fournisseur incapable de fournir des preuves de référence concernant l'application de concentrés de couleur vous demande d'être sa première référence, ce qui représente un risque inacceptable pour un achat d'équipement lourd de cette envergure..

Les spécifications des matériaux de la vis et du cylindre constituent le deuxième critère d'évaluation critique. Pour la production de concentrés de couleur à forte charge, les spires de la vis et les surfaces internes du cylindre sont soumises à une usure abrasive due aux particules de pigment à forte charge et pendant de longues heures de fonctionnement. Les spécifications minimales acceptables sont des chemises de cylindre en acier nitruré d'une dureté Vickers d'au moins 900 HV, et des éléments de spire ayant subi un traitement de nitruration ou une construction bimétallique avec un revêtement en carbure de cobalt-tungstène.Les fournisseurs qui préconisent uniquement de l'acier trempé standard pour les applications à fort taux de remplissage proposent des équipements qui s'useront rapidement et nécessiteront un regarnissage ou un remplacement dans les deux à trois ans suivant leur production, et non les quinze ans et plus qu'un système correctement spécifié devrait offrir.

Le couple nominal et la densité de puissance de la boîte de vitesses constituent le troisième critère d'évaluation. Le compoundage de concentrés de couleur à haute charge exige un couple moteur plus élevé par section transversale du cylindre que l'extrusion de polymères classique, en raison de la viscosité nettement supérieure du matériau compoundé. La puissance moteur spécifique requise pour les applications de masterbatch à haute charge est généralement de 8 à 12 kW par pouce de diamètre de vis, contre 4 à 7 kW par pouce pour l'extrusion de polymères standard. Une boîte de vitesses dimensionnée pour une densité de puissance inférieure risque soit de caler lors des pics de charge — entraînant des interruptions de production et des variations de qualité —, soit d'obliger les opérateurs à réduire le débit en dessous des spécifications pour rester dans les limites de fonctionnement de l'équipement..

La précision du contrôle de température et le nombre de zones indépendantes constituent le quatrième critère d'évaluation. Comme expliqué précédemment, un réglage précis du profil de température est essentiel pour garantir une qualité constante du composé à haut taux de remplissage. Les équipements comportant moins de cinq zones de température indépendantes, ou dont le chauffage et le refroidissement sont contrôlés par une boucle unique plutôt que par des canaux indépendants, ne peuvent atteindre la précision requise pour une production à des taux de remplissage de 70 % et plus. Demandez au fournisseur la documentation relative à la boucle de contrôle de température et vérifiez que chaque zone dispose d'un retour d'information indépendant par thermocouple et de capacités de chauffage et de refroidissement individuelles.

Enfin, le support technique après-vente et la disponibilité des pièces détachées doivent être des critères essentiels dans le choix d'un fournisseur. Les extrudeuses bivis pour la production de mélanges-maîtres nécessitent un remplacement périodique des éléments de vis en raison de leur usure, et le délai de livraison des éléments de vis sur mesure auprès des fournisseurs ne disposant pas de capacités de fabrication internes peut dépasser douze semaines. Un fournisseur maîtrisant la fabrication interne des éléments de vis, disposant d'un stock important de pièces détachées et d'une équipe d'ingénierie des procédés offrant un support à l'optimisation des applications dans le cadre de la livraison des équipements, justifie un surcoût de 10 à 15 % par rapport à une alternative moins onéreuse qui n'offre ni l'un ni l'autre.La prime est payée une seule fois ; les prestations d’assistance sont maintenues pendant toute la durée de vie opérationnelle de l’équipement.

Notre gamme d'extrudeuses à double vis chez Jurry Extrusion est spécialement conçue pour les applications de compoundage, notamment la production de mélanges-maîtres et de concentrés de couleur.Nous fabriquons en interne les éléments de vis et les composants du cylindre, maintenons un stock de configurations courantes pour une livraison rapide et proposons une assistance sur site pour l'optimisation des processus à tous nos clients OEM. Vous pouvez consulter les spécifications complètes de nos extrudeuses bivis et demander une consultation technique via notre site web. page produit ou par Connectez-vous avec nous sur LinkedIn.

Pour les normes de transformation des polymères, consultez le ISO 1133 normes d'essai du taux de fluidité à chaud et les Société des ingénieurs en plasturgie (SPE) Ressources techniques sur le procédé d'extrusion à double vis.

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