En bref — Ligne de granulation de plastique : comment ça marche
- Le recyclage est la première application des granulés, représentant 38,2 % de la demande mondiale. (Dataintelo), faisant de la ligne de granulation de plastique l'équipement ayant le plus grand volume de production dans toute installation de recyclage moderne.
- Six étapes transforment les flocons en granulés: alimentation forcée → fusion → dégazage sous vide → filtration de la matière fondue → découpe de la face de la filière → séchage par centrifugation.
- Les extrudeuses monovis traitent 200 à 1 200 kg/h sur des flocons de PE/PP lavés ; les extrudeuses à double vis alimentent les flux de PVC et d'impressions complexes.
- Filtration par fusion à 80-120 mesh Élimine le papier, l'aluminium et le gel qui, autrement, obstrueraient la filière et ruineraient la qualité des granulés.
- Découpe de l'anneau d'eau de la face de la matrice délivre des granulés sphériques uniformes de 2,5 à 4 mm à un débit de 30 kg/h par lame, prêts pour la réinjection ou la réextrusion.
Si vous vous êtes déjà demandé comment un Ligne de granulation de plastique : comment ça marcheCe guide vous accompagne à chaque étape du processus d'extrusion pour le recyclage, tel que nous le configurons pour nos clients. Au cours des 11 dernières années chez JURRY, nous avons mis en service des lignes de granulation pour le recyclage, allant d'unités compactes de 200 kg/h à des installations industrielles de 1 500 kg/h. procédé d'extrusion de recyclage Elle suit la même architecture en six étapes pour la quasi-totalité des gammes que nous avons configurées pour nos clients.
Parce que Les déchets plastiques post-consommation représentent la principale utilisation finale des équipements de granulation à l'échelle mondiale ; le recyclage à lui seul représente 38,2 % de la demande de granulateurs, selon Étude de marché 2024 de Dataintelo sur les granulateurs de plastique — La ligne de granulation de plastique est devenue la machine la plus couramment expédiée depuis notre usine de Shanghai.
Cet article détaille procédé de ligne de granulation et le plus large procédé d'extrusion de recyclage Étape par étape, en tenant compte des paramètres de fonctionnement utilisés lors de nos propres mises en service et des compromis techniques qui déterminent la qualité finale des granulés. Que vous dimensionniez une nouvelle ligne ou que vous dépanniez une ligne existante, la méthode présentée ci-dessous vous fera gagner des semaines d'essais et d'erreurs en usine.
Pourquoi la ligne de granulation de recyclage est importante en 2026
Chaque semaine, dans notre usine de Shanghai, mon équipe et moi recevons des demandes de renseignements de la part de jeunes entreprises de recyclage d'Asie du Sud-Est, de récupérateurs de déchets post-consommation de l'UE et de transformateurs de déchets post-industriels de la région du Golfe. Leurs questions sont presque identiques : Comment une ligne de granulation de plastique transforme-t-elle des flocons sales en granulés que les mouleurs en aval pourront accepter ?
Parce que Les transformateurs en aval (mouleurs par soufflage, extrudeuses de film, mouleurs par injection) exigent de plus en plus de matières premières recyclées répondant aux mêmes normes de fluidité et de contamination que la résine vierge. La ligne de granulation n'est plus un simple broyeur, mais un système de traitement de la matière fondue de précision qui détermine si vos granulés recyclés se vendront à 0,85 $/kg ou à 1,40 $/kg.
Je dis toujours à nos clients que la ligne de granulation est l'équipement le plus important dans une usine. granulation du recyclage du plastique L'opération est simple. Si elle est réussie, vous vendrez des granulés de qualité standard pendant des années. Si elle est ratée, vous vous retrouverez avec un agglomérat noir et fumant dont aucun acheteur ne voudra.
Les six étapes du processus de granulation du plastique
L'intégralité procédé de ligne de granulation Il se compose de six étapes séquentielles, chacune ayant des critères de performance mesurables. Nous les examinerons en suivant l'ordre de circulation des matières.
Étape 1 — Alimentation forcée et compaction
Les flocons lavés et séchés entrent dans la ligne par un alimentation forcée (également appelé alimentateur compacteur). L'alimentateur compacte les flocons de film à faible densité apparente — généralement 0,02 à 0,10 g/cm³ — en une masse plus dense avant qu'elle n'atteigne la gorge de l'extrudeuse.
D'après notre expérience chez JURRY, parce que Les paillettes de film ont une densité apparente très faible ; une extrudeuse standard à trémie ne fournit pas assez de matière à la vis et le débit est instable. Le compacteur résout ce problème en pré-comprimant les paillettes en un bouchon continu. On dimensionne généralement la vis du compacteur pour qu'elle corresponde à 110 % du débit nominal de l'extrudeuse.
Pour le recyclage des bouteilles rigides (bouteilles PET, PEHD, bouchons PP), nous avons mesuré une densité apparente de 0,30 à 0,50 g/cm³ et l'alimentation forcée est souvent inutile.
Étape 2 — Fusion dans l'extrudeuse
Le flocon compacté pénètre dans cylindre d'extrudeuseDans ce procédé, une vis sans fin transporte, comprime et fond la matière grâce à des résistances chauffantes externes. On utilise généralement quatre à cinq zones de température le long du cylindre, avec une montée en température progressive de 160 °C à l'entrée à 220-260 °C à la sortie.
Parce que Le polymère recyclé ayant déjà subi un traitement thermique (voire deux pour les déchets post-industriels), un temps de séjour excessif à haute température dégrade la chaîne moléculaire et réduit la résistance à l'état fondu. C'est pourquoi, dans notre usine, nous dimensionnons les vis avec des rapports L/D de 25:1 à 30:1 : suffisamment long pour la fusion et le mélange, mais suffisamment court pour limiter la dégradation thermique.
Étape 3 — Dégazage sous vide
Après la zone de fusion, le bain de fusion passe par un section de dégazage sous vide (généralement une ou deux étapes) où une pompe à vide extrait les contaminants volatils — humidité résiduelle, encres d'impression, oligomères de faible poids moléculaire — de la matière fondue.
Le dégazage sous vide est essentiel car parce que Toute trace d'humidité emprisonnée dans le polymère fondu se vaporise instantanément au contact de la filière, provoquant bulles, vides et irrégularités de surface dans les granulés finis. Nous maintenons un niveau de vide de -0,06 à -0,09 MPa sur nos lignes de production de PE/PP.
Étape 4 — Filtration par fusion
Le liquide fondu s'écoule ensuite à travers un changeur de tamis hydraulique avec une maille filtrante en acier inoxydable. Les mailles standard pour le recyclage général dans notre usine varient de 80 mesh (180 µm) à 120 mesh (125 µm). Pour le rPET de qualité alimentaire, nous recommandons une filtration plus fine de 200 mesh.
Dans notre ligne de production, les contaminants retenus par le filtre (fibres de papier, fragments d'aluminium, sable, gel dégradé) s'accumulent jusqu'à ce que la différence de pression à travers la grille atteigne un seuil prédéfini (généralement de 5 à 8 MPa). À ce moment-là, le changeur de tamis hydraulique remplace la plaque filtrante par une plaque propre en moins d'une seconde, sans interrompre le flux de matière fondue.
Étape 5 — Découpe de la face de la matrice
La fonte propre atteint maintenant le granulateur à matriceLe polymère fondu est forcé à travers une filière multi-orifices (généralement 200 à 500 orifices pour des granulés de 3 mm). Des lames rotatives situées à la sortie de la filière découpent les brins de polymère émergents en granulés courts.
Les granulés fraîchement coupés tombent immédiatement dans un anneau d'eau en circulation qui les éloigne de la filière et les dirige vers une section d'égouttage. C'est le procédé standard. fraise à matrice (anneau d'eau) configuration utilisée aujourd'hui dans la plupart des lignes de granulation de recyclage.
Étape 6 — Refroidissement, séchage et classification
Les granules provenant de l'anneau d'eau passent à travers un séchoir centrifuge qui sépare l'eau de surface, puis la fait passer dans un classificateur vibrant qui élimine les particules fines, les agglomérats et les matières non conformes.
Parce que Les transformateurs en aval exigent des granulés d'une masse volumique apparente de 0,55 à 0,60 g/cm³ et d'une humidité inférieure à 0,1 %. Notre classificateur final rejette environ 2 à 4 % du débit, car non conformes. Nos granulés finaux sont transportés pneumatiquement vers des silos de stockage ou ensachés automatiquement chez nos clients. À ce stade, le matériau retrouve une forme de granulés homogènes et fluides, prêts à la vente ou à être utilisés en aval.
Extrudeuse à vis unique ou à double vis : laquelle choisir pour le recyclage ?
D'après mon expérience chez JURRY, la question la plus fréquente que nous posent nos clients est de savoir s'il faut choisir un vis unique ou double vis Extrudeuse pour la ligne de granulation de recyclage. Honnêtement, les deux fonctionnent, mais chacune est adaptée à un profil de matériau différent.
Dans notre pratique de mise en service chez JURRY, parce que La plupart des lignes de recyclage post-consommation que nous expédions traitent du PE/PP de qualité film. Nous recommandons par défaut les modèles à vis unique. Nous passons aux modèles à double vis uniquement lorsque le matériau à recycler est fortement imprimé, contient des traces de PVC ou nécessite une dispersion intensive du mélange-maître de couleur.
Préparation en amont : Pourquoi l’étape de broyage détermine la qualité finale des granulés
Avant la ligne de granulation, presque toutes les opérations de recyclage commencent par une broyeur et concasseur qui réduit les déchets volumineux en flocons suffisamment petits pour alimenter l'extrudeuse.
Notre travail nous a permis de constater que parce que La granulométrie des paillettes entrantes détermine directement le profil de fusion dans l'extrudeuse. Les paillettes trop grosses forment des grumeaux non fondus qui passent à travers le filtre et se transforment en défauts visibles dans les granulés finaux. Notre spécification standard est de 8 à 14 mm pour les lignes de production de films et de 6 à 10 mm pour les lignes de production de bouteilles rigides.
Après le broyage, la ligne passe généralement par un rondelle de friction et séchoir thermique pour ramener l'humidité en dessous de 2 %. Notre expérience montre qu'un taux d'humidité supérieur à 2 % sature la section de dégazage sous vide et produit des défauts de surface visibles sur nos granulés.
Compromis d'ingénierie que nous observons sur le terrain
Dans notre parc installé de plus de 35 pays, plusieurs décisions d'ingénierie déterminent systématiquement si un procédé de ligne de granulation livre des granulés de qualité commerciale ou des rebuts :
- Notre rapport L/D recommandé pour les vis. D'après notre expérience chez JURRY, nous utilisons par défaut un ratio de recyclage de 25 à 30:1. Les vis plus longues améliorent le mélange et l'homogénéité de la matière fondue ; les vis plus courtes limitent le temps de séjour et la dégradation thermique.
- Taille des mailles du filtre à fusion selon nos spécifications. Une granulométrie de 80 à 120 mesh couvre 90 % du recyclage post-consommation. Nous utilisons une granulométrie de 200 mesh uniquement pour le rPET destiné au contact alimentaire. normes de la FDA relatives aux matériaux en contact avec les aliments contenant du recyclage nécessitent une élimination plus fine des contaminants.
- Étapes de dégazage sous vide dans notre ligne. Une seule étape suffit pour obtenir des flocons propres et lavés ; deux étapes sont nécessaires pour obtenir des films imprimés ou des aliments dont l'humidité est supérieure à 1,5 %.
- Géométrie de découpe des granulés pour nos clients. Les granulés sphériques à anneau d'eau (2,5-4 mm) constituent la norme dans l'industrie du recyclage. Les granulés à fibres coupées sont encore utilisés pour certains plastiques techniques.
- Classification en aval dans notre gamme. Un tamis vibrant associé à un détecteur de métaux protège les équipements en aval des corps étrangers métalliques et des agglomérats.
Problèmes de qualité courants et comment nous les diagnostiquons
Lorsqu'un client Ligne de granulation de plastique : comment ça marche Dès que la production de granulés commence à être non conforme, nous établissons un diagnostic à l'aide d'une liste de contrôle structurée. Les défaillances les plus fréquentes que nous constatons sont :
- Présence de points noirs dans nos granulés. Il s'agit généralement de résidus de carbone provenant de la dégradation du polymère, coincés dans le fût ou le filtre. On y remédie par une purge à haute température, suivie du remplacement de la grille filtrante.
- Bulles ou vides dans les granules. Présence d'humidité résiduelle dans notre alimentation. Vérifiez que le séchoir en amont fournit des flocons avec une teneur en humidité inférieure à 2 % et que les niveaux de vide lors du dégazage sont conformes aux spécifications.
- Granulés filandreux ou fins comme des cheveux d'ange. Usure de la lame de coupe ou débit d'eau insuffisant dans la bague. Notre équipe de maintenance inspecte le jeu de la lame chaque semaine sur mes lignes de production.
- Débit instable. D'après notre expérience, le broyeur à flocons reçoit des flocons de taille insuffisante ou de densité apparente variable. Nous recommandons systématiquement l'installation d'un silo tampon en amont du broyeur.
- Granulés jaunes ou décolorés. Un temps de séjour excessif dans notre ligne ou une contamination entre les lots peuvent entraîner des problèmes. Nous recommandons une purge complète du polymère fondu entre chaque changement de polymère.
Comme la plupart de ces problèmes se situent en amont (laveuse, sécheuse, broyeur) plutôt que dans la ligne de granulation elle-même, je conseille toujours à nos clients de commencer le diagnostic au niveau de l'alimentation, car nous avons constaté que cela permet d'économiser des heures de dépannage.
Ce que les acheteurs expérimentés consultent déjà avant de nous contacter
Au cours des 18 derniers mois, nous avons observé une évolution intéressante dans la manière dont nos clients se préparent avant de visiter notre usine de Shanghai. Les acheteurs qui progressent le plus rapidement dans l'évaluation ne sont pas ceux qui disposent des budgets les plus importants ; ce sont ceux qui arrivent avec un cahier des charges écrit clair, connaissant déjà les références sectorielles publiées qui régissent la conception des lignes de recyclage. ISO 15270:2008 Par exemple, le cadre réglementaire pour le recyclage des plastiques définit la ligne de granulation comme l'étape de transformation centrale, et les acheteurs sérieux y font référence dès leur premier courriel. D'autres acheteurs se présentent avec des fiches de tolérance internes (densité apparente de 0,55 à 0,60 g/cm³, humidité inférieure à 0,1 %, indice de fluidité à chaud de ±5 %) issues de leurs fournisseurs habituels.
Personnellement, j'utilise les spécifications reçues comme un signal précieux pour notre équipe d'ingénierie chez JURRY. Lorsqu'une fiche technique client mentionne déjà des options de conception conformes aux standards JURRY (rapport longueur/diamètre de la vis : 25-30 mm, dégazage sous vide à -0,06 à -0,09 MPa, filtre à chaud de 80 à 120 mesh pour le PE/PP standard et de 200 mesh pour le rPET de qualité alimentaire), la discussion dans notre usine porte directement sur la configuration et le prix. En l'absence de fiche technique, nous consacrons généralement les deux premiers échanges à expliquer les principes de base avant de pouvoir établir un devis pertinent. Fournir des spécifications écrites représente un gain de temps considérable pour les deux parties.
Configuration de ligne type que nous expédions le plus souvent
Parce que La plupart de nos clients utilisent des films recyclés plutôt que des chutes rigides ; cette configuration représente 65 % de nos livraisons récentes. La gamme la plus demandée, expédiée depuis notre usine de Shanghai pour nos clients utilisant des films recyclés, est composée de ces éléments, fournis dans un seul emballage intégré.
Cette configuration permet d'obtenir 500 à 650 kg/h de déchets de film PE lavés, avec une densité apparente des granulés de 0,55 à 0,60 g/cm³ et un indice de fluidité à chaud à ±15 % du LDPE vierge de même qualité.
Le rôle de JURRY dans votre ligne de granulation de recyclage
Chez JURRY, nous concevons et fabriquons l'intégralité de la ligne de granulation dans notre usine de Shanghai. Nous invitons les acheteurs à visiter notre usine et notre équipe. Usine de Shanghai, y compris le broyeur et concasseur, l'extrudeuse, le changeur de tamis, le granulateur de filière et le système de refroidissement/séchage en aval. Nous fournissons également le lignes d'extrusion de granulés standard pour le compoundage non recyclé.
Chaque ligne que nous livrons inclut une mise en service sur site par notre équipe de Shanghai. Ainsi, nos clients reçoivent une ligne de granulation opérationnelle dès le premier jour, et non un lot de composants nécessitant trois mois de mise au point. Chez JURRY, nous avons livré des lignes de granulation de recyclage à des clients dans plus de 35 pays au cours des 11 dernières années, et notre équipe de Shanghai assure l'installation, la formation et le support après-vente.
Prêt à mettre en service votre ligne de granulation de recyclage ?
Parlez-moi de votre matière première, du débit cible et des spécifications des granulés : mon équipe vous répondra rapidement. Notre équipe d’ingénieurs vous fournira une configuration de ligne personnalisée sous 48 heures.
Envoyer un e-mail à Chelsea Qin WhatsApp +86 137 8897 3787Foire aux questions
Q : Qu'est-ce qu'une ligne de granulation ?
Une ligne de granulation pour le recyclage du plastique est un système de production intégré qui transforme les paillettes de plastique lavées et broyées en granulés uniformes et fluides. La ligne comprend généralement l'alimentation, la fusion dans une extrudeuse chauffée, la filtration du produit fondu, le dégazage, la granulation et le refroidissement ou le séchage en aval. Les granulés recyclés sont alors prêts pour la réinjection, la réextrusion ou le moulage par soufflage.
Q : Quel type d'extrudeuse est utilisé dans une ligne de granulation de recyclage ?
La plupart des lignes de granulation pour le recyclage utilisent une extrudeuse monovis pour le PE et le PP, ou une extrudeuse bivis pour le PVC et les flux fortement contaminés. Les extrudeuses monovis offrent un débit plus élevé par kWh pour les flocons propres et lavés. Les extrudeuses bivis assurent un meilleur mélange, une dévolatilisation et une dispersion optimale des mélanges-maîtres de couleur pour les films imprimés ou les mélanges de polymères.
Q : Qu'est-ce qu'un coupe-fil (anneau d'eau) dans la granulation ?
La découpeuse à matrice (également appelée granulateur à anneau d'eau) est un élément central de la conception d'une ligne de granulation de plastique. Elle presse le polymère fondu à travers une matrice multi-orifices, puis découpe les filaments qui en émergent à l'aide de lames rotatives contre la matrice. Les granulés tombent directement dans un anneau d'eau en circulation qui les transporte vers un séchoir. La découpe à matrice permet d'obtenir des granulés sphériques uniformes, traite les polymères fondus à haute viscosité et constitue la configuration standard pour le recyclage du PE et du PP.
Q : Pourquoi la filtration à chaud est-elle essentielle pour le plastique recyclé ?
Les paillettes recyclées contiennent généralement du papier, de l'aluminium, du sable et du gel polymère dégradé. Un filtre à fusion élimine ces contaminants avant qu'ils n'atteignent la filière. Sans filtration sur notre ligne, les contaminants obstruent les orifices de la filière, provoquent des ruptures de filaments et réduisent la qualité de nos granulés. JURRY installe généralement des changeurs de tamis hydrauliques à double plaque avec une granulométrie de 80 à 120 mesh pour le recyclage général du PE/PP.
Q : Quel est le débit d'une ligne de granulation de recyclage ?
Notre ligne de granulation de recyclage monovis standard JURRY offre un débit de 200 à 800 kg/h pour les applications de qualité film et jusqu'à 1 200 kg/h pour le recyclage des bouteilles rigides. Le débit de notre ligne dépend de la densité apparente de l'alimentation, du rapport longueur/diamètre de la vis, de la granulométrie du filtre à chaud et de la capacité de la fraise de coupe. Les lignes d'une capacité supérieure à 1 500 kg/h utilisent généralement des extrudeuses bivis.
Q : Quelle est la différence entre la granulation par fil et la granulation par face de filière ?
Notre procédé de granulation par filaments consiste à faire passer la matière fondue à travers une filière multi-orifices dans un bac d'eau, puis à couper les filaments refroidis à l'aide d'un coupe-fils. Il produit des granulés cylindriques uniformes, mais nécessite davantage d'espace au sol et d'eau. Notre procédé de granulation par face de filière (anneau d'eau) coupe les granulés directement à la sortie de la filière, puis les achemine à travers un anneau d'eau dans les installations de nos clients. Il est plus rapide, plus compact et permet un meilleur traitement des matières fondues recyclées à haute viscosité.
Q : Comment l'humidité est-elle éliminée du plastique recyclé lors de la granulation ?
Deux méthodes sont utilisées de façon standard. Premièrement, notre dégazage sous vide dans le fourreau de l'extrudeuse élimine l'humidité volatile et les contaminants de faible masse moléculaire de la matière fondue avant qu'elle n'atteigne la filière. Deuxièmement, nos séchoirs centrifuges en aval centrifugent les granulés pour éliminer l'eau de surface après le passage de l'anneau d'eau. Pour nos flocons lavés à moins de 2 % d'humidité, notre dégazage sous vide seul est suffisant.
Q : Une ligne de granulation de recyclage peut-elle traiter des films imprimés ?
Oui. Une ligne de granulation pour le recyclage, équipée d'une extrudeuse à double vis, d'un dégazage sous vide et d'une filtration à l'état fondu en deux étapes, traite les films imprimés en PE et PP. Notre conception à double vis assure une dispersion homogène de l'encre et du mélange-maître de couleur, le dégazage sous vide élimine les solvants résiduels et le filtre en deux étapes (généralement de 80 à 120 mesh) retient les fibres de papier et les fragments d'aluminium provenant des films laminés.
Ligne de production de granulés plastiques JURRY : granulés HDPE recyclés uniformes (photo de référence de l’usine)
Broyeur-déchiqueteur JURRY — Broyeur-déchiqueteur mono-arbre pour la préparation des lignes de recyclage du plastique (photo de référence d'usine)